基準生産日程計画、作業計画、手配、指示・工程、工数、実績管理まで、一連の業務機能をサポートします。

本格的MRP（資材所要量計画）によって、部材の在庫数やリードタイムに基づき、必要な時期に必要な数量の作業指示や部材発注がかけられます。

MRP（資材所要量計画）と製番管理を併用できるため、短納期のリピートオーダー品と特注仕様品が混在していても対応可能です。

多種多様な生産方式に対応します。
（見込み生産／受注生産、ロットまとめ生産／個別手配生産、セル生産方式／プロセス生産方式、引き取りカンバン型生産）

生産指示別、手配別、作業指示別の進捗状況が、分かりやすい画面で確認できます。

成分管理機能により、RoHS指令にも対応することができます。

拠点工場が複数ある場合、拠点工場別に生産指示を展開できます。

部品欠品時に、代替品の適用が可能。代替元／代替品の設定比率に従った自動発注も可能です。

不足部品の発注時、購入先候補から最安値の購入先を自動で選択します。

納期遅延や工程進捗の遅れ、手配調達の遅れを視覚的に把握できる「現場の見える化」支援機能（進捗状況問合せ）をサポートします。

（設定）マスタ登録
事前準備として、品目、品目構成、作業手順などのマスタを登録します。（主にシステム運用開始時の作業となります）

受注〜生産指示
受注生産の場合の処理です。受注データを基点として在庫の不足数に対する生産指示を発行します。

見込生産計画
見込み生産の場合にも対応できます。

資材所要計画〜手配計画確定
生産指示データと、見込み生産データを基に、資材所要計算を行います。計算結果は生産管理部門で承認、確定します。

作業指示〜作業実績
[作業指示書]を基に製造現場で実際の製造作業を行い、作業員（またはオペレーター）が作業実績を入力して完了です。